Desde la producción de alimentos hasta la fabricación de automóviles, la industria manufacturera incorpora un espectro diverso de fabricantes, incluyendo biotecnología y farmacia.
Los ingenieros, operarios, montadores y componedores se enfrentan a los peligros de trabajar con y cerca de maquinaria pesada, cintas transportadoras, líquidos combustibles y cabinas de pulverización. Los almacenes y las plantas de producción son ruidosos y de ritmo rápido, con muchas piezas móviles.
ESTADÍSTICAS DE LA INDUSTRIA
Según la Oficina de Estadísticas Laborales en Estados Unidos, esta industria registra más de 300 muertes relacionadas con el trabajo cada año. El sector emplea a unos 12 millones de personas y registra casi 400.000 lesiones no mortales al año.
El Ejecutivo de Salud y Seguridad (HSE) en el Reino Unido informa de que en 2013 y 2014, la industria manufacturera representó alrededor del 10% de los accidentes mortales en la mano de obra británica, y casi uno de cada cinco informó de lesiones no mortales.
Un sector lucrativo, la Asociación Nacional de Fabricantes informa que "por cada dólar gastado en la fabricación, se añaden otros 1,40 dólares a la economía. Es el mayor efecto multiplicador de cualquier sector económico".
En Canadá, la industria manufacturera obtuvo resultados similares y, según un documento analítico de Estadísticas de Canadá, "las ventas de la industria manufacturera alcanzaron un máximo histórico en 2014, aumentando un 5,3% hasta los 621.700 millones de dólares".
Dado que la industria manufacturera es tan importante para las economías de todo el mundo, aquí exploramos ocho incidentes de seguridad que no debería pasar por alto.
1. MANEJO DE MATERIALES
Los trabajadores de la industria manufacturera son responsables de mover materiales en estado bruto, en proceso y listos para el mercado. La manipulación inadecuada de los materiales puede ser muy arriesgada, ya que provoca sobreesfuerzos y agotamiento, riesgo de fallos en los equipos y una complacencia que puede hacer que los procedimientos se sigan de forma incorrecta. Los empleados que no valoran la importancia de levantar físicamente los objetos de la forma correcta corren el riesgo de sufrir torceduras y esguinces e incluso roturas de huesos. Los equipos pesados, como las carretillas elevadoras o los elevadores de tijera, presentan numerosos peligros para el personal.
2. BLOQUEO/TAGUARDIA
Asegurarse de que se toman medidas de seguridad en el mantenimiento de los equipos debería ser una prioridad para los empresarios. El personal -a menudo trabajadores solitarios- puede sufrir lesiones, especialmente cuando trabaja cerca de la maquinaria. En un entorno con muchas piezas móviles y riesgos eléctricos, es esencial aplicar un procedimiento de bloqueo y etiquetado para confirmar que la energía se ha desconectado por completo y no puede volver a conectarse mientras un empleado está trabajando en el equipo.
3. FATIGA
Sus empleados están familiarizados con el trabajo en turnos largos en entornos de ritmo rápido en los que la fatiga es un factor común de incidentes en el lugar de trabajo. Mitigar el agotamiento con descansos regulares, procesos y procedimientos puede reducir el riesgo de que los empleados sufran fatiga.
4. COMPLACENCIA
Trabajar en un entorno de alto riesgo y ritmo exige personal motivado y atento. La maquinaria pesada, las carretillas elevadoras y los vehículos en movimiento pueden ser peligrosos. Los errores y los descuidos pueden provocar lesiones e incluso muertes. Unas medidas de seguridad claras, una comunicación periódica, mantener la seguridad como prioridad y el EPI adecuado pueden ayudar a mitigar este riesgo.
5. MANTENIMIENTO INCONSISTENTE
Cuando el equipo no se mantiene adecuadamente, el entorno de trabajo puede ser extremadamente peligroso. Por no hablar del riesgo de mal funcionamiento. Los trabajadores de la empresa deben estar preparados y saber qué buscar cuando una máquina funciona mal. Los empleados deben estar atentos a señales de advertencia como alarmas, vibraciones, fugas, ruidos extraños y cables expuestos o humo.
6. FORMACIÓN
Muchas organizaciones creen que cuentan con la formación adecuada para sus empleados. ¿Sigue su formación las mejores prácticas? ¿Cubre todos los pormenores de la fabricación, incluida la maquinaria y la manipulación de materiales?
Trabajar con equipos peligrosos y objetos en movimiento puede ser un reto. Aunque muchos de sus empleados saben cómo utilizar el equipo, ¿puede asegurarse de que sus compañeros saben a qué atenerse cuando trabajan cerca del equipo?
7. TIEMPO
¿Tiene su empresa un protocolo de respuesta a emergencias? ¿Se ha actualizado últimamente y cómo se pone en marcha? Si se produjera un incidente con un empleado trabajando solo en este momento, ¿con qué rapidez podría llegar un interviniente al lugar para ayudar? ¿Sigue utilizando un proceso de registro y no ha dado el salto a la tecnología de supervisión de la seguridad? ¿Tiene una política de trabajo en solitario?
Sabiendo que lo inesperado puede ocurrir, y en caso de que se convierta en una realidad a la que se enfrente su equipo, necesita estar seguro de que la organización ha implementado las políticas y procesos necesarios para mantener a su equipo seguro. Debe estar preparado -en todo momento- para gestionar una respuesta de emergencia lo más rápida posible.
8. LA SOLUCIÓN ADECUADA
Su programa debe ser fluido, claro, conciso, comunicado y medido. Si se produce una lesión, un incidente sanitario o un asalto, su programa de control de la seguridad debe localizar con eficacia la ubicación exacta de los miembros de su equipo.
¿Cuenta con los procedimientos adecuados para enviar una respuesta de emergencia a su equipo cuando se produce un incidente? Descúbralo ahora. Hablemos de cómo podemos ayudar a elevar su actual programa de supervisión de la seguridad, conéctese con nosotros hoy mismo.
